Historia de Lean Manufacturing

En este post daremos un poco de información sobre la historia del Lean Manufacturing o también llamado como Producción Esbelta, el Sistema de Producción Toyota. Esta historia extremadamente interesante, que afecta a la fabricación en todo el mundo, así que esperamos que todos ustedes tengan la oportunidad de hacer un poco más de investigación sobre los personajes importantes y los desarrollos, que condujeron desde la producción en masa hasta el Sistema de Producción Toyota.

Nuestros objetivos aquí son esbozar la historia de Toyota Motor Corporation desde el telar automático de Toyota, describir los impulsores históricos para el desarrollo del sistema de producción de Toyota en Toyota, e identificar los contribuyentes importantes de TPS. También queremos enumerar los elementos centrales del sistema de Producción Toyota.

Toyota Motor Corporation nació de Toyoda Automatic Loom Works fundada en 1926 en Japón por el innovador e inventor Sakichi Toyoda. La empresa fabricó telares eléctricos de última generación, incorporando las ideas innovadoras de Toyoda, que mejoraron drásticamente la productividad del tejido en ese momento. Una característica particular de los telares, una característica que debemos recordar, era que se detendrían automáticamente tan pronto como se rompiera un hilo. En otras palabras, un defecto detendría la producción de forma inmediata y automática.

En 1933, antes de la Segunda Guerra Mundial, la compañía estableció su departamento de automóviles, dirigido por Kichiro Toyoda, el hijo mayor de Sakichi Toyoda. A partir de 1935 comenzó a producir camiones para el ejército y luego se trasladó a la producción de automóviles.

Después del final de la Segunda Guerra Mundial, con una economía japonesa devastada, la empresa se enfrentó a desafíos empresariales únicos para la producción de automóviles. En primer lugar, el mercado nacional era simplemente demasiado pequeño para justificar la producción masiva que se estaba llevando a cabo en Estados Unidos. Debido a la falta de capital, tampoco fue posible invertir en herramientas y equipos.

Eiji Toyoda, el hombre que transformó la Toyota Motor Company, que su tío había fundado, en una potencia mundial, estaba buscando un modelo de sistema de producción para adoptar con el fin de mejorar las instalaciones de producción de Toyota que se le encargó gestionar en ese momento.

A finales de la década de 1940, la Toyota Motor Company producía automóviles a un ritmo de alrededor de 200 al año, cuando la Ford Motor Company de la planta Rouge de Detroit fabricaba siete mil automóviles al día. El sistema que Eiji Toyoda presenció en la planta de Rouge durante una visita en 1950 ofrecía un modelo que podía adoptar, pero vio varios inconvenientes en el sistema. Sin embargo, vio esos inconvenientes como oportunidades de mejora, y construyó un nuevo sistema que buscaba eliminar todos los posibles desperdicios en la producción y centrarse en las funciones de valor añadido.

El término "Lean Manufacturing" se refiere al sistema de producción creado por Toyota Motor Corporation para entregar productos de la calidad correcta, en la cantidad correcta, al precio correcto para satisfacer las necesidades del cliente. A Taiichi Ohno, el ingeniero y genio creativo de Toyota que se convirtió en vicepresidente de fabricación, se le atribuye principalmente la creación del sistema, también conocido como el Sistema de Producción Toyota. Había recibido asistencia del Dr. Shiego Shingo, un ingeniero industrial y autor del procedimiento de intercambio de un solo minuto de matriz (SMED, por sus siglas en inglés), que ayudó a fortalecer partes del sistema.

TPS se centra específicamente en el control de la cantidad, el control y la mejora de la calidad y el control de los residuos y los costes. Y lo que resultó de la mejora continua del sistema a lo largo de dos décadas en las décadas de 1950 y 1960 se conoce ahora como el Sistema de Producción Toyota o TPS o el sistema de Fabricación Lean.

Sólo una nota: el término "Lean" es en realidad de un artículo de 1988 de John Krafcik, "El Triunfo de los Sistemas de Producción Lean", que aparece en el Sloan Mannagment Review.

Los elementos centrales de TPS son maximizar una parte de las actividades de valor añadido, lo que significa la eliminación de residuos y esforzarse por minimizar el tamaño de los lotes, idealmente que usted tenga un flujo de una sola pieza a través de su producción y procesos de construcción basados en los requisitos reales de los clientes.

También requiere una implementación estable y estandarizada de los procesos, lo que puede hacerse a través de la organización del lugar de trabajo, el establecimiento de procedimientos operativos estándar y procesos a prueba de fallos conocidos como jidoka, que nos recuerdan los telares automáticos que se paraban tan pronto como se rompía un hilo.

TPS también requiere crear una organización que se auto-aprenda y mejore continuamente, a través de la creación de transparencia sobre los problemas, facilitando la identificación inmediata, llevando a cabo una rigurosa resolución de problemas de causa raíz, y haciendo mejoras continuas como parte del trabajo diario. También requiere adoptar una perspectiva holística de la cadena de suministro. Esto significa adoptar una perspectiva orientada al cliente, teniendo en cuenta los requisitos del cliente y utilizando también la integración hacia atrás para incluir a los proveedores.