Siete Desperdicios

Siete Desperdicios

Hablaremos sobre productividad y residuos, en este post presentaremos los 7 residuos de la producción esbelta (o Lean Manufacturing). Los objetivos del post son comprender la importancia de la eliminación de residuos en la productividad, la resolución de problemas y la motivación de los empleados. Y enumerar y dar ejemplos de los 7 desperdicios de la producción ajustada: transporte, inventario, movimiento, esperas , sobreprocesamiento, sobreproducción y defectos.

En el sistema de Producción Toyota, los desperdicios se agruparon en 7 tipos distintos, pero estos se desarrollaron originalmente para la fabricación, pero pueden aplicarse muy eficazmente a los servicios.

Y aquí estamos viendo desperdicio de recursos. Y tenemos el desperdicio de transporte. El desperdicio de inventario, movimiento, espera, procesamiento, sobreproducción y defectos. Y pongo esto en este orden aquí para deletrear TIMWOOD, si eso te ayuda a recordarlos.

El desperdicio del transporte considera el movimiento innecesario de materiales o personas dentro de un proceso. Esto significa que cualquier movimiento innecesario de materiales o personas, que no contribuya a la creación de resultados, no añade ningún valor y, por lo tanto, es un despilfarro. Por ejemplo, almacenar temporalmente el trabajo en curso en lugar de poder moverlo inmediatamente al siguiente paso, o si tiene que transportar frecuentemente materias primas o piezas dentro de la fábrica porque los diseños no están optimizados. Otro problema con el transporte es que cualquier transporte innecesario causa retrasos en la producción. También existe el riesgo de mal manejo, daño o doble manejo, lo que significa que algo es movido dos veces donde se supone que no debe ser procesado o incluso procesado dos veces, lo que afecta directamente nuestra productividad laboral.

Otra cuestión importante es que los bucles de comunicación largos pueden afectar a la calidad. Por ejemplo, si hay un retraso en reportar el problema. O si toma más tiempo debido al transporte innecesario volver al proceso para averiguar dónde ocurrió el problema de producción, entonces encontrar la causa raíz puede tomar más tiempo. ¿Cómo podemos reducir el transporte? Bueno, se puede desafiar el diseño actual, que es una de las principales maneras. Podría intentar minimizar el transporte de material de una función a otra. Ahora bien, si nos fijamos un poco en la actualidad, lo que está sucediendo en la producción es que a menudo subcontratamos la producción a otra parte o incluso a otro país. O tenemos múltiples sitios de producción. Ahora los costos pueden ser ahorrados si tenemos menores costos de mano de obra, sitios de producción o podemos ganar flexibilidad si tenemos múltiples sitios de producción. Pero una vez más, tenemos que considerar el transporte requerido entonces se convertirá en importante y que se considera un residuo.

Ahora por inventario nos referimos a materias primas, trabajo en curso, o productos terminados. Ahora, claramente necesitamos inventario. Necesitamos materias primas, necesitamos tener material que estamos produciendo en nuestra fábrica, necesitamos productos terminados. Como planificador de producción, usted necesita tener inventario para comenzar su producción. Necesita tener un inventario como materia prima para confirmar los pedidos de los clientes. Y las ventas y el marketing sin duda quieren inventario, para que puedan enviar tan rápido como sea posible a sus clientes clave. Pero el inventario tiene un lado oscuro. ¿Por qué es esto?

Esta es una parte muy interesante de lean, el inventario es a menudo un síntoma de problemas en el proceso. ¿Qué queremos decir con eso? Y esto está en cada libro de texto, pero aún así haré un pequeño dibujo... Digamos que tenemos un mar y hay rocas en el mar. Y el nivel del mar, el nivel del agua, es bastante alto. Por lo tanto, usted puede permanecer en su barco cómodamente sobre las rocas. Así que dejamos que el agua represente el inventario. Miraríamos esta foto y diríamos que este inventario es bueno. Esto es cubrir la roca para que podamos navegar. Bueno, la idea es que yo haga el mismo dibujo aquí. Si bajamos el nivel del agua, ¿qué va a pasar? Bueno, el barco parece chocar contra las rocas, ¿verdad? Choque. Así que, tú crees, bueno, eso no es algo bueno. Pero lo que esto está tratando de representar para nosotros es que una vez que sepas que una roca está allí, y que estas rocas estaban representando problemas de proceso, una vez que sepas que estas rocas están allí, entonces puedes deshacerte de ellas. Así que el inventario que se acumula en su sistema está ocultando los problemas del proceso. Tal vez las rocas no sean la mejor idea allí, porque no se pueden remover tan fácilmente. La idea es que si tiene un problema de proceso, puede ocultarlo con el exceso de inventario. Alguien, alguna parte ha sido mal producida. Bueno, sólo tienes que elegir la siguiente parte. Usted sabe que usted acaba de enviar en la siguiente parte porque usted tiene un montón de ellos.

Y lo que también es importante es que el inventario aumenta los costos operativos. Usted tiene el costo de moverlo, el costo de almacenarlo, hay un riesgo de obsolescencia y el capital está atado en ese inventario. Los inventarios, que también veremos más adelante, aumentan el tiempo de producción.

Entonces, la idea es que el inventario es un desperdicio porque tiene un lado oscuro. Está ocultando problemas de proceso. Le permite seguir procesando piezas defectuosas porque, si llegan, esas piezas se ven afectadas por los problemas del proceso y, a continuación, puede ocultarlas porque tiene suficiente exceso de inventario.

Observaremos  los defectos más tarde. ¿Cómo podemos reducir el inventario? Bueno, prácticamente es necesario definir los niveles de inventario necesarios y luego minimizarlos gradualmente reduciendo el tamaño de los lotes. Por ejemplo, limitar el trabajo en curso. Y lo veremos más tarde, cuando hablemos de producción justo a tiempo y cuando hablemos de Kanbans.

El siguiente desperdicio es el desperdicio de movimiento. Ahora, esto es un poco diferente al transporte. El transporte estaba considerando el movimiento innecesario de personas o materiales, y aquí en movimiento estamos viendo el movimiento innecesario de personas o máquinas dentro de un proceso. ¿Y qué significa esto? Hoy hablamos de ergonomía, estamos hablando de la calidad de la vida laboral de la persona que realiza el proceso, y también es importante por razones de salud y seguridad. Los ejemplos son el movimiento de personas, por ejemplo, para obtener las herramientas para hacer un cambio. Mover a uno de los operadores de la máquina entre los diferentes controles de una máquina, o la necesidad de que alguien tenga que estirar o doblar o moverse de una manera incómoda con el fin de completar su tarea.

Entonces, ¿cómo podemos reducir el movimiento perdido básico? Bueno, se puede ver si los ciclos de trabajo manuales o de máquina contienen elementos de movimiento innecesarios. Compruebe los equipos de herramientas alrededor de las estaciones de trabajo, ¿están optimizados? ¿La gente puede alcanzar las cosas fácilmente? ¿Tienen que hacer algún movimiento incómodo para completar su trabajo? ¿Y está optimizado el diseño?

Especialmente si tiene diferentes demandas de los clientes, y eso es lo que se tiene en cuenta a la hora de realizar los cambios. Si tiene que cambiar de diferentes productos o diferentes variedades de productos, ¿está optimizado el diseño para ello?

Ahora llegamos a una de nuestras formas más importantes: esperar significa cuando las personas o las máquinas están esperando la finalización de un ciclo de trabajo. La espera reduce nuestro flujo de productos a nuestros clientes y cualquier espera significa que alguien o algo no está trabajando en la salida. Además, esperar es aburrido para la gente que trabaja en un proceso. Esperar es deshumanizar, es adormecer el pensamiento.

Ahora la espera se produce en la producción cuando las personas o las máquinas esperan la finalización de un ciclo de trabajo. Esperan a que lleguen las materias primas. Están esperando que el mantenimiento venga a arreglar una máquina. ¿Y cómo podemos reducir esto? Bueno, por ejemplo, ¿necesita la máquina ser monitoreada? ¿Podríamos hacer comprobaciones incorporadas para evitar que la máquina produzca productos defectuosos y luego liberar a ese trabajador para que haga otra cosa? ¿La línea de producción está equilibrada para que las personas/máquinas tengan un tiempo mínimo de inactividad? ¿O se puede rellenar el tiempo muerto de otras maneras? ¿Podría el trabajador realizar controles de calidad, limpieza, manipulación de materiales, preparación para el cambio de formato? ¿Qué más se podría hacer con ese tiempo?

Ahora llegamos al sobreprocesamiento, que es cualquier operación o proceso que no es necesario para satisfacer la demanda del cliente. Ejemplos. Producir según especificaciones más estrictas que las requeridas por el cliente, haciendo controles de calidad innecesarios, realizando operaciones que no son necesarias para producir el producto final.

Y el sobreprocesamiento ocurre a menudo cuando los estándares son difíciles de definir. Por ejemplo, ¿qué tan bien se pule algo o qué tan bien se pinta? ¿Cómo puede reducirlos? Bueno, de nuevo estamos viendo las expectativas de los clientes. Es necesario comprender las expectativas de los clientes y traducirlas en las especificaciones correctas. Y luego lo que es clave aquí, hay que seguirlos, hay que comunicarlos y seguirlos al equipo de diseño y al equipo de producción.

El sobreprocesamiento, por ejemplo, puede ocurrir cuando un operador hace un muy buen trabajo. Esa persona puede ser muy buena en el trabajo de pintura, y hacer más de lo que se requiere para las expectativas de los clientes. Lo cual no está mal, la persona está orgullosa de su trabajo y está haciendo un buen trabajo. Pero lleva tiempo, tiempo productivo para crear nueva salida.

La sobreproducción significa, por ejemplo, producir antes, más rápido o en mayores cantidades de lo que exige el cliente. Y esto es muy común, produciendo en lotes más grandes. Ahora, ¿por qué harías eso? Vamos a tratar de evitar los cambios porque recordad que con los cambios, muchas veces teníamos una espera. El cambio a menudo lleva a la espera, que es un desperdicio, por lo que se producen lotes más grandes. Pero esto significa que usted está produciendo tal vez más de lo que se solicita. O usted está produciendo como dijimos, con los defectos que usted podría pensar que hay un problema potencial de calidad, así que usted produce un poco más. Sin embargo, los artículos sobreproducidos terminan como inventario o chatarra. Y esto significa, que ahí dentro estás creando otros residuos. También le quita tiempo a las actividades de valor agregado.

Entonces, ¿cómo podemos reducir nuestra producción de nuevo? Necesitamos entender cuál es la demanda del cliente y producir sólo lo que el cliente quiere y cuando es necesario.

Ahora, el último residuo son los defectos, y ya hemos hablado mucho antes de los defectos. Antes de que ocurra el defecto, ponemos las materias primas correctas? Y, si el defecto continúa hasta el final del proceso también estamos poniendo en capacidad. Para crear, trabajar o producir esta pieza defectuosa ponemos mano de obra que también está trabajando en esta pieza defectuosa y así hemos perdido capacidad. Y si tenemos un proceso con capacidad limitada esto podría ser un gran problema porque entonces tenemos mucha demanda y necesitamos cada minuto de nuestra capacidad, cada unidad de nuestra capacidad para producir buenas piezas. Y a estos los denominamos fallas internas, fallas internas/costos internos. Si estas piezas salen al mercado, entonces tenemos estos fallos externos. Ahora otra vez no tenemos que pasar por esto otra vez, pero ¿qué podría ser? Costes de garantía, podrían ser costes de retirada, pérdida de reputación. Esto significa tal vez precios reducidos, tal vez tengamos una cuota de mercado reducida. Por lo tanto, podríamos tener un costo muy grande aquí debido a fallas externas. Hemos visto que incluso un porcentaje relativamente pequeño de defectos y de las piezas puede seguir acumulándose a las tasas de fallo sustancial para el conjunto. Por lo tanto, los defectos significan la producción de un producto que no cumple con las especificaciones. Por ejemplo, si conoces productos que no cumplen con las especificaciones del cliente, tienes que retocarlos, tienes que dedicar más tiempo a ellos. Reparando, ya es hora. Esto no es una actividad de valor añadido. Debería haberse hecho bien la primera vez o tienes retrasos.

Usted tiene equipos que no están ajustados correctamente, los parámetros del producto no están cumpliendo los objetivos, por lo que tiene que ajustar el equipo. Y hay retrasos o lo que es peor, tiene el desguace de productos defectuosos o los costos de esfuerzo por fallas externas. Ahora causas, hemos mirado esto también. Podríamos tener el método equivocado, las materias primas, el hombre/las máquinas equivocadas, el entorno de la mano de obra.

Muchas causas diferentes de defectos, pero ¿cómo podemos reducirlos? Y todos deberían decir que lo saben. Quiere mejorar la capacidad de proceso, quiere analizar y resolver la causa raíz de los defectos, etc., etc. Bien, aquí pasamos a nuestro modo Seis Sigma, por supuesto. Por lo tanto, acabamos de examinar los siete tipos de residuos que normalmente se mencionan en la producción ajustada. Vamos a examinarlos detenidamente a lo largo de este curso y a ver el notable impacto que tienen en las operaciones, en nuestra productividad y en los resultados finales.